打破进口依赖！智能改造后产值增加30多亿元看这家鲁企如何“脱胎换骨”

　　山东支持工程机械装备、工业母机装备高水平质量的发展。6月4日，全省重点项目和乡村振兴现场推进会，走进地处济宁的永生重工关键核心基础件及成套装备全球智造基地项目。新黄河记者获悉，通过该项目智能改造后，永生重工有限公司（以下简称“永生重工”）成为国内唯一的万吨级高速热模锻设备生产服务商，打破了国内1000吨以上专机定制热模锻压力机依赖进口的局面。

　　作为一家专注于工程机械、特定种类设备底盘系统研发、设计、生产制造及服务一体的专业化公司。2022年前，永生重工主要生产零部件。随着新型工业化加速推进，2022年起，该企业启动大规模设备智能化改造，超前布局绿色铸造、精密锻造、锻压母机、加工母机、热处理装备五大基础产业板块，实现从生产部品件到生产成套设备的“蝶变”。

　　谈及企业这一转型，永生重工总经理薛焕春告诉新黄河记者，随市场发展和行业变革，他们意识到仅仅局限于零部件生产会限制企业的发展空间。工业母机作为制造业的基础和核心，有着非常大的市场潜力和战略意义，他们盼望能在这个新领域取得突破，为公司能够带来新的增长点。“所以，我们下定决心发展工业母机产业。通过技术引进的合作模式，已经与多家国外有名的公司在中国合作建立工厂，实现了工业母机成套装备的国产化。”

　　永生重工关键核心基础件及成套装备全球智造基地项目的建设，让企业的转型发展走上快车道。

　　该项目是2021年省重点项目，总投资75亿元。一期投资35亿元，2023年9月投产，年产工程机械底盘行走系统5万台（套）、绿色铸造件5万吨、精密锻造件6万吨。二期投资40亿元，今年年底将启动建设，计划建设绿色铸造、精密锻造产业园和基础零部件产业园。

　　4日上午，在该项目一期，链轨节加工线正在作业，几乎看不到工人的身影。新黄河记者正常采访获悉，该产线目前仅需两名工人，而原来产线名工人。

　　“我们这一个项目是在以前老工厂的基础上重新建设的新工厂，把以前老旧设备全部淘汰，从国外进口千余台设备，重新打造一个绿色、低碳的高水平发展的项目。”薛焕春告诉新黄河记者。

　　随着该项目一期投产，永生重工“脱胎换骨”。得益于引进国际一流绿色铸造和精密锻造生产线，企业较行业平均能耗降低33%，排放减少48%，产能提高56%；产品精度提高53%，产品优良率提高到99%，生产所带来的成本下降30%。

　　在产品结构上，永生重工通过该项目与韩国镐成机械、新进炉业、起兴机械合作，共享集成技术专利成果，实现了锻压设备、热处理装备、成套机械设备国产化，是国内唯一的万吨级高速热模锻设备生产服务商，打破了国内1000吨以上专机定制热模锻压力机依赖进口的局面。

　　“老工厂年产能只有5000台，新工厂投产后上升为5万台，产能提升了近10倍。一期建成落地后，销售额逐年增加，年产值达35亿元，以前一年也就2亿-3亿元，增加了30多亿元。”薛焕春告诉新黄河记者，销售额增长，一方面得益于产能的提升，另一方面也有赖于产品质量的提升。原来企业一些零部件的模坯件多为外部采购，通过新项目改造实现了内部的绿色循环，把钢材运到公司后，所有工序企业可自己把控，产品质量提高。

　　目前，该项目产品已成功进入三一重工、中联重科、徐工、柳工、山推等国内领军企业供货名录，并与日本小松、韩国斗山、美国卡特彼勒等全球头部企业建立了稳定的合作关系。 在锻压母机方面，该企业将世界前沿的锻压母机先进的技术引进国内，实现了核心部件的国产化，现在产品已经向国内外客户批量交付，像人本集团、万向集团等汽车零配件有突出贡献的公司，都是永生重工核心用户。

　　智能化改造和优势产品的打造，让永生重工迎来加快速度进行发展。今年以来，企业订单增加两倍以上，订单已排到8月份。

　　按照计划，永生重工该项目全部建成后，预计实现年产值300亿元，新增税收25亿元，新增就业岗位1500个。